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高抗盐硅酸盐水泥熟料煅烧方案设计

时间: 2015/9/23 17:13:48

高抗盐硅酸盐水泥是一种对盐腐蚀具有较高抵抗能力的硅酸盐水泥,适用于水利、引水、道路和桥梁基础及地下等工程中。高抗盐硅酸盐水泥是目前发展较快、市场潜在需求量较大的一种特种水泥。为了满足市场需求新变化,寻求产品的利润空间较大化,我公司应客户需求,利用1000t/d新型干法生产线多次批量生产了优质高抗盐硅酸盐水泥。

高抗盐硅酸盐水泥

1000t/d新型干法生产线

一、生料制备

生料的品质是煅烧高抗盐硅酸盐水泥熟料是否成功的关键,因此我公司采取了以下措施,以确保磨出合格稳定的生料。一是加强原料输送工作,以保证配料仓位满足生产需要,杜绝混仓;二是对黏土和渣配料秤的量程进行修改并标定,确保其流量满足生产要求;三是配料站增加到两人工作,进行现场问题的观察、发现和处理,以保证下料的顺畅性;四是要求精心操作,与质控部加强沟通;五是当出磨生料质量波动较大时,要及时取样化验,以及时进行配料的调整,尽量上稳定出磨生料的化学成分。

二、熟料煅烧与质量控制

为满足高抗盐硅酸盐水泥的各项性能要求,熟料中各化学成分的含量必须严格按照国标要求生产。

1、煅烧过程中易出现的工艺问题

(1)试生产期间,预热器系统结皮或堵料并造成了巨大损失。这是因为高抗盐硅酸盐水泥熟料的KH较低,C3A/C4AF的比值较小,故熟料的形成热比普通水泥熟料低,易于烧成。如果预热器温度控制过高就会造成C5旋风筒及下料管、分解炉缩口、窑尾烟室等处结皮或堵塞。因此,操作中窑尾系统的温度控制非常关键。

(2)窑皮频繁脱落。因熟料的IM较低,液相的黏度较小,烧成范围窄,对窑皮的维护不利。因此若操作控制不好,窑皮易于经常脱落,甚至会发生掉砖红窑等工艺事故。

(3)窑内结球,结后圈。因该熟料的KH,IM低,而w(Fe2O3)高达6.0%以上,煅烧此熟料时液相量大且液相形成早。如果分解炉温度控制偏高或窑头喂煤过大,会使得物料预烧过好,则易导致窑内出现结后圈或形成料球而影响窑的安全正常运转。

(4)篦冷机前端结料。由于是低铝氧率、高铁配料方案,出窑物料温度高而且黏度大,稍有操作不当就极易造成篦冷机前端严重结料而停窑。

1000t/d新型干法生产线

2、操作调整和控制措施

针对高抗盐硅酸盐水泥熟料煅烧时易造成诸多工艺事故,我公司经过多次的中控实际操作,不断总结和改进操作方法,形成了一套切实可行生产 措施,确保了熟料生产安全、高效运行。

(1)加强预热器系统的工艺管理。首先,要严格控制预热器各级、分解炉温度。为了避免预热器结皮或堵塞,应降低窑尾用煤量,适当降低预烧温度,控制C1出口温度(280±20)℃,分解炉出口温度比煅烧普通硅酸盐熟料控制偏低30℃左右,即控制在(850±20)℃且要尽量稳定,控制入窑生料表观分解率85%~90%为宜。其次,要增加预热器清理结皮的频次。要求预热器巡检工每隔1.5h就要对窑尾烟室、分解炉缩口、C5锥部及下料管检查清理一次,并报告结果给窑操作员以便工艺参数的调整。

(2)稳定生料计量仓位,以在适当提高生料喂料量的情况下能确保生料的稳定性。我公司生产高抗盐硅酸盐水泥熟料时,生料喂料量相比煅烧普通水泥熟料时要提高2~3t/h。另要严格控制窑内煅烧温度的稳定性,以有效防止因窑内温度大起大落而导致窑皮频频脱落。

(3)适当降低高温风机转速,合理匹配风、煤、料,防止因系统拉风过大而造成烧成带后移而形成后结圈。

(4)提高窑速,稳定热工。其中:控制尾温不宜超过960℃,适当提高前温,采用薄料快烧,保证w(f-CaO)<1.5%,避免熟料结粒过大或结球。

(5)严格控制窑头用煤量,要比煅烧普通硅酸盐熟料适当减少用煤量,避免头煤过量引起还原性的包裹料,导致熟料结粒大,立升重高,但w(f-CaO)反而高。

(6)合理控制篦冷机的篦速和用风量。操作中,适当提高篦速,在保证窑头微负压的情况下,加大篦冷机高温段风机风量;并增加空气炮的吹打次数,避免篦冷机“堆雪人”生产高抗盐硅酸盐水泥熟料时。

高抗盐硅酸盐水泥熟料煅烧

多次生产实践已证明,利用公司的生产原料和现有的生产线条件,要烧制优质的高抗盐硅酸盐水泥是完全可行的,而且能够生产出低碱的高抗盐硅酸盐水泥。但生产过程中,必须控制好以下二方面:一是要弄清楚高抗盐硅酸盐水泥的技术要求和性能特点,并结合本公司原燃料材料的化学组分,设计出科学、合理的配料方案;二是应根据自身的实际生产状况,找到适合公司预分解窑生产高抗盐硅酸盐熟料的上佳控制参数,即能制定出适宜的熟料煅烧制度,并实施精心操作和科学管理,。

高抗盐硅酸盐水泥熟料煅烧设备咨询电话:0371-67772626

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